有關鏡面加工工藝的各種優缺點。

鏡面加工的工藝有很多，各有優缺點，今天，結合球磨機上輥軸鏡面加工工藝分析一下各種工藝的優缺點。

1.外圓磨床

外圓磨床是專門用于加工軸類產品，有利于提升精度保證一定的粗糙度但一些工件噸位大，體積大，能夠加工如此之大工件的外圓磨床，國內沒有定型產品，需要定做，普通外圓磨床也需要500萬元以上，該費用尚不含土建基礎、電源、場地等配套費用。在當前加工量不滿足機床利用率的情況下，加工費用十分昂貴，特別是在產品數量不具有一定的規模，這種加工工藝顯得更加入不敷出。

2.砂輪磨

利用現有臥式車床，在刀架上安裝砂輪磨。與此同時，添加乳化冷卻液裝置、機床導軌保護及乳化液循環回收系統。此種方法投資不多且加工滿足要求，但帶來乳化液飛濺損失，影響環境，同時因需要架設這些設施造成加工準備時間較長。另外，由于縱向進刀傳動比小，進刀量不易掌握，容易造成磨削量過大和燒皮等缺陷。

3.砂帶磨

利用現有臥式車床，在刀架上安裝砂帶磨，同時采取機床導軌保護措施。這種加工方法使用方便，安全可靠，效率較高，但軸向占用空間較大，砂帶更換頻繁，破壞加工精度。

4.拋光輪拋光

裝有拋光輪的拋光機裝在車床刀架上，同時對機床導軌采取保護措施，在床側設置隔擋措施。工件旋轉的同時，拋光輪外沿壓在工件表面高速旋轉，在刀架上沿與工件軸向平行的導軌緩慢往復移動，直到達到工件尺寸和粗糙度要求。拋光輪一般采用千葉砂氈輪，與砂帶磨相比，效率相近，拋光輪使用時間較長，但灰塵較大，環境較差。

5.滾壓

滾壓加工是將高硬度且光滑的滾柱與金屬表面滾壓接觸，將表面凸起部分碾平，而使凹陷部分隆起，使其表面層發生局部微量的塑性變形從而改善表面粗糙度的塑性加工法的一種。其特點是，短時間內改善表面粗糙度的同時表面被加工硬化，表面硬度得到提高。工件精車到剩單面0.05~0.1mm 后，利用現有重型臥式車床，在刀架上安裝滾壓頭（或稱滾壓刀，見圖7），對軸頸表面施加一定壓力。滾壓頭在工件轉動的帶動下轉動，碾壓工件表面，在刀架上沿與工件軸向平行的導軌緩慢往復移動，直到達到工件尺寸和粗糙度要求。這種方法不需對機床導軌采取保護措施，也不用在床側設置隔擋措施，不僅可以提高工件表面光潔度，還可增加工件表面硬度HB20左右，缺點是加工效率低對機床的影響極大。

6.勢必銳金屬表面晶體重塑技術

勢必銳金屬表面晶體重塑技術是從高能超聲的角度研究、消除金屬表面晶體缺陷的專利技術，可以將金屬零件直接加工到原標準的更高等級，是金屬表面加工技術的一項革命性創新。金屬表面晶體重塑技術可以一次性將加工件表面粗糙度值提高三級以上、同時大幅度地提高加工件的疲勞強度、顯微硬度、耐磨性、耐腐蝕性等多方面性能。一道工序 Ra 值可達 0.4-0.01um, 輕松達到鏡面效果、消除金屬晶體缺陷，工件疲勞壽命提高 10 倍以上；金屬晶體重塑，表層硬度提高 40% 以上，大幅提高工件耐磨性；表面晶粒細化，工件耐腐蝕性提高 6 倍以上；以車代磨，無輔料損耗，設備功率約 1.3kw, 使用成本低；使用簡便，在普通機床即可安裝使用。