鏡面加工磨削的方法有哪些

      一、什么是磨削鏡面加工。

磨削加工后工件的表面粗糙度Ra<0.01μm，光如鏡面，可以清晰成像，故稱磨削鏡面加工。磨削平面的平面度不大于3μm/1000mm。高精密、高附加值零件的表面加工需要進行磨削鏡面加工。

二、磨削鏡面加工用的磨床要具備以下條件。

有很高的精度、剛度并采取減振措施；砂輪主軸的旋轉精度高于1μm；砂輪架相對工作臺的振幅小于1μm；橫向進給機構能精確微動；工作臺在低速運動時無爬行現象。

三、進行磨削鏡面加工的方法。

1、平衡和修整砂輪。

（1）平衡砂輪。砂輪裝上法蘭后，先進行粗的靜平衡，然后裝在砂輪軸上修整二端面和外圓，最后再進行精確的靜平衡。

（2）修整砂輪。砂輪修整得好與壞，直接影響到磨削表面的光潔程度，為了降低表面粗糙度值，修整砂輪是關鍵。修整砂輪時應注意以下事項：

（3）一般的精磨余量為0.015~0.02mm，當工件粗磨到Ra0.8，留出精磨余量0.005~0.015mm時（留磨削余量必須根據鋼材性質、硬度來確定，對于硬度高，易磨光的鋼材應適當少留磨削余量），便需進行精修砂輪。

（4）精修砂輪時，先打掉0. 1mm左右的厚度，然后用0.02mm的切深修整兩次，再用0.01mm的切深修整三次，最后無切深空行程往復兩次。精修時橫向進給速度均為20~30mm/min。對于軟鋼工件，修磨砂輪時橫向進給慢些好，加工淬火很硬的高速鋼時則相反。

（5）在修整砂輪的同時，必須用足夠的磨削液或其他的冷卻液沖刷在砂輪和金剛石刀的接觸點上，把砂輪碎屑及時沖走，以免影響磨削質量。

（6）精修時用的金剛石刀不需十分尖銳，這是因為砂輪的粒度比較粗。金剛石刀尖頭直徑在0. 8mm以內均可。用尖銳的金剛石刀修整時，橫進給速度必須減慢。

（7）新修整砂輪開始使用時，表面粗糙度稍差些，使用一會兒就會穩定下來。

2、磨削用量

（1）砂輪背吃刀量在0.005 mm左右。根據工件鋼材的性質和硬度適當增減，如硬度高的淬火鋼，背吃刀量過大容易引起燒傷，而軟鋼背吃刀量太小又不易磨光。

（2）橫向進給量的單行程為0.2~0.4mm。橫向進給的速度對表面粗糙度的影響比較大，因為磨削鏡面加工的砂輪切削能力很差，如果橫向進給速度增大，砂輪表面會遭到破壞，因此不能獲得非常光潔表面。

（3）縱向進給量為12~15 m/min?？v向進給對表面粗糙度的影響比較小，但如果過于緩慢，工件表面會產生波紋或花紋。

（4）無切深光磨。由于磨削鏡面加工時砂輪切削能力差，工件表面往往會出現刀痕（圓形工件呈月形，矩形工件呈帶形），它反映出工件表面不平直，所以還需作無進給光磨兩分鐘左右。